こだわったビーズの為のビーズケースを作るには、蓋のかみ合わせが大変でした。
工場から、サンプルが出来てきては「ダメだし」の連続でした。
ケースの内側と外側のかみ合わせの部分です。
理想のビーズケースを作る為に、何度も試作の時点でやり直しを致しました。
その工程についてお話し致します。



サンプル1

まず、金型を作る前に透明感・大きさ・雰囲気などを確認です。
単なるプラスチックケースのようですが、ちゃんと設計図が届けられました。
どうでしょうか？と言われても設計図では答えられません。
出来てきたもので確認させてくださいと伝え、 出来上がってきたら蓋が大きくぶかぶかでした。

サンプル2

金型を作ってそこに原料を流し込み大まかなサンプル2の完成
「ダメダメ、これでは、簡単に蓋が開きすぎです。」
「では0.02ミリ削りますか？それとも0.01ミリ？」「？？？？」 (日常生活にない数量単位になんとも言えず・・・）
削りすぎると金型から作り直しなので、失敗は許されません。 「チョットだけ削ってください」（笑！）

サンプル3

0.02ミリ削ったサンプル3ができてきました。
「ダメ！ダメ！前の感じとあんまり変わってないのでもう一度」
「では、もう0.01ミリ削りましょうか？」
「何ミリかは、そちらで判断してください…すみません」

サンプル4

前よりいい感じですが、違和感がありやり直し今度は微妙なので、職人さんが手で少しだけ削るそうです。

サンプル5

メイドインジャパンとグラスマーブルの印字。 日本で作る！と言う事にこだわっています。 工場の方も「日本製」を作っているんだ！という自信に満ちた心意気に わたくしの心も熱くなりました。

出来上がり

印字もきれいに出来上がり、オリジナルビーズケースの誕生です！！ 実は、出来上がってしまってから、もうチョットだけ調整していただきました。 どーしても、妥協できなかったので・・・葉月のわがままです。 このわがままに答えてくださるたくさんの製造業者さまにささえられて グラスマーブルの商品が皆様のお手元に届きます。感謝、感謝です。

まとめ

こんなふうに最初に作る時はあーでもないこーでもないと失敗ややり直しが多いプラスチックケースですが、
一度決まれば、機械が同じ物をどんどん作りますので、私たちが寝ている夜中でも出来上がって来ます。
大量生産が出来るのでとても楽になります。
そんなビーズケースの工場をちょっと覗いてみましょう。
わたしたちが使うビーズケースは、コクヨのホッチキスのプラスチックの部分などと一緒に どんどん生産されています。